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O Controle estatístico do processo (CEP) é uma ferramenta que tem por finalidade desenvolver e aplicar métodos estatísticos como parte de nossa estratégia para prevenção de defeitos, melhoria da qualidade de produtos e serviços e redução de custos. A seguir apresentamos alguns conceitos e definições importantes para o melhor entendimento do conteúdo desse módulo.
é a combinação de máquinas, métodos, material e mão-de-obra envolvidos na produção de um determinado produto ou serviço.
é o conjunto de decisões que tem por objetivo a satisfação de determinados padrões ou especificações por parte dos produtos focados no cliente.
Quatro elementos destes sistemas são importantes para as discussões a seguir.
Entendemos como processo a combinação de fornecedores, produtores, pessoas, equipamentos, materiais de entrada, métodos e meio ambiente que trabalham juntos para produzir o resultado (produto), e os clientes correspondem aos elementos que utilizam o resultado (ver Figura 1.1).
Figura 1.1: Sistema de controle do processo.
Muita informação sobre o real desempenho do processo pode ser aprendida através de estudo do resultado (saída) do processo. A informação mais útil sobre o desempenho de um processo vem, entretanto, da compreensão do processo em si, e de sua variabilidade interna. Características do processo (como temperaturas, tempo de ciclos, taxas de alimentação, taxas de absenteísmo, rotatividade de pessoas, atrasos, ou número de interrupções) deveriam ser o alvo supremo de nossos reforços.
Uma ação sobre o processo é geralmente mais econômica quando realizada para prevenir que as características importantes (do processo ou do produto) variem muito em relação aos seus valores-alvo. Tal ação pode consistir em:
Os efeitos das ações deveriam ser monitorados para que uma análise e ação posterior pudesse ser tomada, se necessária.
Uma ação sobre o resultado é frequentemente menos econômica quando se restringe a detecção e correção do produto fora da especificação, não indicando o fato gerador do problema no processo. Infelizmente, se o resultado atual não atinge consistentemente os requisitos exigidos pelo cliente, pode ser necessário classificar todos os produtos e refugar ou retrabalhar quaisquer itens não-conformes. Esta atitude deve ser mantida até que a ação corretiva necessária sobre o processo tenha sido tomada e verificada, ou até que as especificações do produto tenham sido alteradas. Na sequência, apresentamos as definições básicas do controle estatístico do processo.
Variabilidade: É o conjunto de diferenças nas variáveis (diâmetros, pesos, densidades, etc.) ou atributos (cor, defeitos, etc.) presentes universalmente nos produtos e serviços resultantes de qualquer atividade. Podemos classificá-las em comuns ou aleatórias e especiais ou assinaláveis.
Tabela 1.1: Definições de causas comuns e especiais.
Comuns | Especiais | |
Definição | Efeito acumulativo de causas não controláveis, com pouca influência individualmente. | Falhas ocasionais que ocorrem durante o processo, com grande influência individualmente |
Exemplos | Vibrações,temperatura, umidade, falhas na sistemática do processo, dentre outras. | Variações na matéria-prima, erros de operação, imprecisão no ajuste da máquina, desgastes de ferramentas, dentre outras. |
Variabilidade do processo: Um processo está sob controle estatístico (estável) quando não existem causas especiais. O fato de um processo estar sob controle estatístico não implica que o mesmo está produzindo dentro de um nível de qualidade aceitável. O nível de qualidade de um processo é estudado via uma técnica denominada análise de capacidade/performance.
O objetivo é desenvolver uma estratégia de controle para o processo que nos permite separar eventos relacionados a causas especiais de eventos relacionados a causas comuns (falhas na sistemática do processo). Desta forma, para um dado processo, um gráfico de controle pode indicar a ocorrência de causas especiais de variação.
Figura 1.2: Processo previsível.
Figura 1.3: Processo não previsível.
Há uma importante relação entre os dois tipos de variação que acabamos de discutir e os tipos de ações necessárias para reduzi-las, sendo:
Causa especial: requer uma ação local.
Causa comum: geralmente requer um ação sobre o sistema ou ação gerencial.
Pode ser errado, por exemplo, tomar uma ação local (ex. ajuste de uma máquina) quando uma ação gerencial sobre o sistema é necessária (ex. seleção de fornecedores que entreguem materiais de entrada compatíveis ao sistema). Entretanto, o trabalho em conjunto entre gerência e aquelas pessoas ligadas diretamente à operação é essencial para uma redução significativa das causas comuns de variação do processo.
Figura 1.4: O ciclo de melhoria e o controle do processo.
Dentre as perguntas a serem respondidas a fim de alcançar um melhor conhecimento do processo, estão:
Muitas técnicas discutidas de desenvolvimento de processos podem ser aplicadas para garantir um melhor entendimento do processo. Estas atividades incluem:
As cartas de controle desenvolvidas neste módulo são ferramentas poderosas que devem ser usadas durante todos os ciclos de melhoria do processo. Esses métodos estatísticos simples ajudam a distinguir as causas comuns e as causas especiais de variação do processo. Quando um estado de controle do processo é alcançado o nível atual da capacidade do processo pode ser avaliado.
Uma vez adquirida uma compreensão melhor do processo, devemos mantê-lo dentro de um nível apropriado de capacidade. Processos são dinâmicos e podem mudar, logo o desempenho do processo deve ser monitorado, para que medidas eficazes de prevenção contra mudanças indesejáveis possam ser executadas.
A mudança desejável deve também ser entendida e institucionalizada. Quando sinalizado que uma mudança no processo ocorreu, medidas rápidas e eficientes devem ser tomadas para isolar as causas e agir sobre elas.
A melhoria do processo através da redução de variação, especificamente envolve a introdução (proposital) de mudanças dentro do processo, e a avaliação dos efeitos causados. O objetivo é uma melhor compreensão do processo, para que as causas comuns de variação possam ser reduzidas posteriormente. A intenção desta redução é a melhoria da qualidade ao menor custo.
Assim que novos parâmetros do processo tenham sido determinados, o ciclo volta ao estágio de Analisar o Processo. Uma vez que alterações foram introduzidas, a estabilidade do processo precisa ser reconfirmada. O processo continua então a se mover em torno do Ciclo de melhoria do processo.
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